1. 折叠

　　存在于钢管的外表面或内表面，呈直线或螺旋状、连续的或不连续的。

　　产生的原因：管料表面有折迭或夹杂物，或者表面有夹杂、有严重擦伤和裂纹，管料

　　磨修处有棱角或深宽比(H/b)不够。

　　预防和消除方法：严格把好穿孔热轧质量关，提高管料质量并注意检查和修磨。

　　2. 过酸洗(硫酸)

　　钢管表面呈现孔状、芝麻状裂口，轻重程度不同，一般外表面比内表面

　　严重。

　　产生的原因：1、钢管表面氧化皮厚度不均，疏松与牢固程度不同。2、

　　酸洗时间过长。3、酸液浓度低，硫酸亚铁含量高，在酸洗温度过高的情况下，容易过酸洗。4、酸液浓度不均，溶液不流动，腐蚀不均。

　　预防和消除方法：1、正确执行酸洗技术操作规程。2、掌握好热处理操

　　作，防止钢管表面氧化铁皮厚薄不均。3、严格贯彻勤吊勤看勤检查，防止过酸洗。

　　3. 凹坑

　　即分布在钢管表面上的面积不一的局部凹陷，分布有的呈周期性，有的无规律。

　　在钢管纵向上，管壁向内呈条状凹陷，其长短无规则。

　　产生的原因：1、由于氧化铁皮或其它质硬的污物在拔制或矫直过程中压入了钢管表面，或者是原来存在于钢管表面的翘皮剥落。

　　预防和消除方法：仔细地检查管料并去除翘皮等缺陷，保持工作场地、工具和润滑剂等的清洁，防止氧化铁皮和污物落到钢管表面。

　　4. 直径超差

　　造成直径超差的主要原因是配模不当或者忽视了拔管模具尺寸由于磨损而引起的变化。矫直过程中矫直辊压下量过大也会造成钢管的直径变小。

　　产生的原因：1、拔制模具选择不当，或芯棒(内模)调整不当。2、内外模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。3、热处理时间长，温度高，或热处理性能不均匀。4、增减壁的规律控制不当。5、拔制表编制不合格。6、钢管矫直时被压扁，造成误差较大。

　　预防和消除方法：1、正确设计和选配拔管模具。2、正确执行热处理制度，均匀加热。3、正确调制矫直机，经常校对拔管机各部件和量具。4、掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。5、正确合理编制拔制表。6、椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。

　　5. 划道和擦伤

　　缺陷的特征是，在钢管的内外表面上呈现纵向直线形的长短不一的划痕，多为沟状，但也可能是凸起的条纹。产生划道和擦伤的主要原因是：在管料上有内划道在拔制时未能消除，钢管上残留着氧化铁皮模具粘钢，模具强度和硬度不够或不均，模具出现碎裂和磨损，锤头不良，锤头过渡部分的尖锐棱角损伤了模具等。

　　产生的原因：1、拔模表面不光滑，有裂纹或粘结金属。2、锤头过度部

　　分有棱角，工具磨损。3、欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。4、磷化、皂化工序操作不当。

　　预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。2、钢管酸洗后，氧化

　　铁皮要冲洗干净。3、锤头过度部分要圆滑无棱角。4勤检查模具和钢管的表面，发现问题及时处理。

　　6. 抖纹

　　只产生在短芯棒拔制时。出现抖纹时，钢管内表面或内外表面上呈现高低不一、数目不同的波浪形环痕，有的是连续的，有的是断续的，可能是整圈的，也可能不是整圈的。所以产生抖纹是由于拔制过程中钢管和芯棒拉杆发生了抖动。

　　产生的原因：酸洗和润滑质量不好，拔制时摩擦力增加而且不断变化，热处理后沿钢管长度力学性能不一致，芯棒拉杆过长过细，芯棒位置过前或过后，以及变形量过大等。